一系統(tǒng)工藝流程
對于循環(huán)流化床鍋爐進行脫硫處理,目前一種普遍采用的方法是將脫硫劑(石灰石粉:粒徑0~2mm,比重約1.4t/m3)通過送粉管道從爐前二次風口送入鍋爐爐膛中與煤一起燃燒,通過化學反應生成CaSO4,達到脫硫目的。系統(tǒng)工藝流程路線如下:
(1)石灰石粉→粉倉→粉倉插板閥→粉倉旋轉(zhuǎn)給料閥→緩沖罐→緩沖罐插板閥→緩沖罐旋轉(zhuǎn)給料閥→噴料泵→送粉管路→爐前檢修隔斷門→爐膛;
(2)空氣→羅茨風機→電動蝶閥→噴射泵→送粉管路(另一路送氣化風)→爐前檢修隔斷門→爐膛;
(3)氣化風→空氣加熱器(有旁路閥)→氣化風環(huán)管→氣化板→粉倉→布袋除塵器。
該系統(tǒng)設計采用雙路聯(lián)調(diào)送粉方式,每臺爐由兩路送粉設備裝置及管路將石灰石粉送入爐膛。送粉量由PLC根據(jù)每臺爐SO2監(jiān)測裝置所提供的信號對該爐的旋轉(zhuǎn)給料閥實行變頻聯(lián)動調(diào)節(jié)。
二控制系統(tǒng)設計實施
整個控制系統(tǒng)由一臺中控室內(nèi)的監(jiān)控計算機(操作員/工程師站)、一臺現(xiàn)場控制站FX2N型PLC-128MR、并配以4個FX2N-4A/D數(shù)據(jù)采集模塊、一個FX2N-4D/A模擬數(shù)據(jù)輸出模塊和4臺變頻給粉裝置組成。監(jiān)控計算機主要負責實時監(jiān)控煙氣監(jiān)測系統(tǒng)檢測的SO2參數(shù)值和對系統(tǒng)進行操作和故障監(jiān)測,現(xiàn)場控制站根據(jù)SO2含量對送粉量進行自動或手動操作,并與上位機采用RS-485進行實時通信。
現(xiàn)場控制站配置見附圖。
1.FX2N-128MR現(xiàn)場控制站
FX2N-128MR現(xiàn)場控制站是整個控制系統(tǒng)的核心,其運算處理速度:基本指令0.08µs/指令,應用指令1.52~100µs/指令,輸入輸出總點數(shù)256點,最大存儲容量16k步,內(nèi)置存儲器容量8k步,順控指令27條,步進梯形圖指令2條,應用指令128種,298個。FX2N-4A/D數(shù)據(jù)采集模塊:接受4~20mA電流信號轉(zhuǎn)換成數(shù)字信號輸送給PLC。FX2N-4D/A模擬數(shù)據(jù)輸出模塊:將PLC發(fā)出的控制量數(shù)值轉(zhuǎn)化為4~20mA電流信號輸入到變頻器控制旋轉(zhuǎn)給料閥。
2.噴鈣脫硫系統(tǒng)的啟動和控制
噴鈣脫硫系統(tǒng)可采用三種方式進行啟動。
(1)方式一:自動啟動
將各就地設備的控制箱切換至“遠方”位置,在顯示器屏上點擊“全自動啟動”按鈕,系統(tǒng)將按下列順序啟動設備。
(a)啟動羅茨風機延時12s,開始下一步,否則報警;
(b)自動打開風機后電動蝶閥開到預定位置時,開始下一步,否則12s后報警;
(c)此時空氣母管壓力下降至運行I值(調(diào)試確定)。啟動緩沖罐下旋轉(zhuǎn)給料閥緩慢升速至第一設定轉(zhuǎn)速(調(diào)試確定)運行l(wèi)2s;
(d)啟動緩沖罐上粉倉旋轉(zhuǎn)給料閥,并接通緩沖罐料位控制回路;
(e)接通SO2監(jiān)測控制系統(tǒng)回路,通過PLC控制緩沖罐下旋轉(zhuǎn)給料閥轉(zhuǎn)速,使SO2測量值達設定標準值(<1200mg/m3),此時空氣母管的壓力要上升至運行II值;
(f)啟動電加熱器,并將溫度調(diào)至設定值。
(2)方式二:遠方操作啟動
各就地設備控制箱的切換開關(guān)切至“遠方”位置。設備啟動順序與方式與上述完全相同,只不過是由設備操作人員在主控室CRT前利用鼠標按程序提示框逐一進行啟動操作。
(3)方式三:就地操作啟動
各就地設備控制箱的切換開關(guān)切至“就地”位置,此時設備的啟動順序不受限制,由操作人員任意啟動,但若不是特殊情況,不采用此工作方式,因為該方式即使啟動設備也不會實現(xiàn)PLC聯(lián)調(diào),達不到系統(tǒng)的使用目的。
3.噴鈣脫硫控制系統(tǒng)的運行
(1)系統(tǒng)運行時顯示的狀態(tài)參數(shù)有:粉倉料位、羅茨風機運行狀態(tài)、電動蝶閥狀態(tài)、下旋轉(zhuǎn)給料閥轉(zhuǎn)速、上旋轉(zhuǎn)給料閥運行狀態(tài)(停止、運行交替顯
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