運動的大功率諧振器、創新的3D刀頭以及同步控制旋轉卡盤，如今的激光從事多種加工工作，從在微型零件上微切削加工出精細的幾何圖形，到在單次裝夾切削復雜的外形、焊接坡口倒角和孔。正是因為這些性能和其它優點，更多的車間重新審視激光切削。 激光加工迅速，具有高材料利用率，并減少了在制品的庫存量。無需磨削、保養、購買刀具或者破損后更換刀具，無需購買過濾器或處理冷卻劑。而且，3D激光頭同時執行幾項操作，減少了各次操作之間的等待時間。 3D旋轉頭激光切削零件：在3平方英寸的碳鋼管（壁厚0.25英寸）進行復雜的旋轉切 削；在一次操作內對液壓成形零件進行多角度激光切割；碳鋼管道的 外形和頂蓋；不銹鋼管中的切槽；帶嵌入片和槽的自定位焊接夾具的 金屬管；以及激光精密加工不銹鋼。如今的激光系統由輸出逾4000w的諧振器提供動力， 這使切削諸如1英寸厚軟鋼和1/2英寸厚不銹鋼這樣的材料成了一件很簡單的事情。這些大功率諧振器提高了切削速度，并得到了接近于加工中心質量的表面精度。 除了大功率諧振器，多軸64位控制器和3D軟件使車間能輕松地進行3D激光加工。例如一家油田設備制造商，使用一臺3D旋轉激光頭使該制造商得以把制造井下零件的準備時間減少90%，并且加工零件時比機加工方式速度更快，操作更少。結果，公司在不到18個月內就實現了該系統的投資回報率（ROI）。 為了真正消除調整夾具的時間，一些激光系統軟件程序自動生成槽鍵金屬板固定設計方案，而3D旋轉激光頭的填充空白軟件在切削出管狀外形和焊接坡口倒角時執行填充功能。 單次裝夾可以執行多次操作是激光系統的固有功能，這有助于縮短總加工時間。因此，交貨時間更短，減少了車間的在制品庫存量，并增強了現金流。例如，一家尿布和個人產品自動生產設備制造商逐步使生產從加工中心和車床轉向激光系統。在組成設備的共約10000個零件當中，原先的3500個機加工零件——超過了30%——現在由激光切削加工而成。激光使總加工時間減少了33%，原材料成本進一步降低，并使單個零件的切削時間縮減多達87%。 激光加工需要較少的原材料。激光的典型材料利用率明顯高于加工中心。例如，在一臺加工中心上生產一個58片的巢狀零件，一次裝配可以制造六個零件，通常用去兩塊438英尺的鋼板。實際利用率為53%，廢棄率為47%。 相比而言，激光系統使用一塊438英尺的板材，實際利用率達71%，廢棄率29%。就這項工作而言，激光較少的裝夾操作并且切口較窄，這使材料成本減少了一半，對原材料的有效利用意味著庫存量更少。