在沖裁模的設計中,凸凹模間隙的合理選取,是保證模具正常工作、提高沖片質量、延長模具壽命的一個關鍵因素。理想的間隙應該是板料沖裁斷裂時,凸凹模刃口邊所產生的裂紋在一條直線上,否則沖片邊緣將出現不允許的毛刺,使得刃口粘結嚴重,磨損加快,進而影響模具的壽命。所以,如何選取合理的凸凹模間隙,是模具設計時不容忽視的問題。

　通常情況下,模具設計中間隙一般都按設計手冊推薦的間隙值選取。例如,我廠電機定、轉子片為0. 5mm 的硅鋼片, 手冊推薦的間隙為0 . 0 4 ～0. 07mm ,約為材料厚度的8 %～14 %。按照這個間隙,沖出的定、轉子片毛刺雖能控制在規定范圍內。但由于間隙偏小,使得凸模與被沖的孔之間、凹模與落料之間的摩擦嚴重,造成凸模和凹模側壁產生粘結,卸料力增大,影響沖片斷面的質量,刃口容易變鈍,沖片易出毛刺,且毛刺增長過快,甚至發生凹模脹裂現象,致使模具壽命下降。且取小間隙時,由于彈性回跳作用,落料件尺寸大于凹模,沖出的孔徑小于凸模,從而造成沖片的尺寸精度出現誤差。
　　為提高沖片質量,延長模具壽命,根據國內外資料信息,在實踐中對模具間隙做了試驗摸索,證明放大間隙是非常有效的。
　　經過多次對0. 5mm 厚硅鋼片沖裁的試驗,發現間隙值在材料厚度的20 %左右范圍內,即間隙值為0. 09～0. 11mm 最為合適。采用這個間隙,可以獲得如下效果:
(1) 提高了沖片質量。刃口鋒利時毛刺小,沖裁過程中毛刺增長緩慢。
(2) 沖片表面平整度大大改善,特別是相鄰孔之間。
(3) 凸凹模側壁無粘結,減小了卸料力。
(4) 延長了模具壽命。刃磨一次可以保證較的沖次,從而減少刃磨次數,提高了生產效率。放大間隙還可降低模具制造的費用。例如,對于沖裁1. 5mm 厚O8F 冷板,手冊推薦的間隙值為0. 15～0. 18mm ,用線切割加工凸凹模無法保證模具的間隙(鉬絲直徑為0. 12mm) ,因此不得不將凸凹模分別切割,結果既費材料又費工時。當選擇較大的間隙時(按料厚的20 %左右) ,則問題迎刃而解,可順利地一次切割出凸凹模,從而降低模具制造的費用,沖片質量也可保證。

　實踐證明,合理地放大間隙,可使沖裁質量得到有效的保證,且模具壽命能提高2～3 倍。