1　設(shè)備概況
　　梅縣發(fā)電廠＃1機機組于1991年3月17日正式移交投產(chǎn)，型式：N50－8．83／535－Ⅱ型（單缸沖動冷凝式），北京汽輪機廠制造。發(fā)電機（雙水內(nèi)冷）前軸承（＃3軸承，后同）振動于1994年曾出現(xiàn)頂部軸向振動高達0．2～0．22mm，同年4月處理好，一直運行至2001年6月開始頂部軸向振動再次超標，因機組發(fā)電任務(wù)較重且振動在0．04～0．06mm波動，所以一直運行至2002年10月振動加劇才利用小修進行處理。該機組＃3軸承的基礎(chǔ)臺板緊固螺絲在軸承座的底部，如要加緊基礎(chǔ)臺板螺絲得將軸承座移出，露出臺板螺絲后才能進行松動處理。
2　存在問題及分析
　　2002年10月開始＃3軸承振動逐漸增大超標，特別是軸向振動增大較多，測量位置如圖1，處理前振動情況如表1；根據(jù)測量情況可發(fā)現(xiàn)測點15即軸承頂部軸向振動高達0．089mm；軸承座各中分面測點的振動差值不大，而軸承座臺板測點12和7分別與水泥基礎(chǔ)測點11和8的差值高達0．012mm，均大于0．005mm，軸向振動由下至上各測點18、17、14、16、15振動值逐漸增大；據(jù)此判斷是臺板與基礎(chǔ)連接不良，其原因可能是二次灌漿不充實、墊鐵走動或墊鐵接觸不良或臺板與基礎(chǔ)之間連接螺絲松脫等，造成軸承連接剛度不夠而引起軸承振動。在運行中曾試用外力支撐加強軸承剛度，發(fā)現(xiàn)軸向振動值降低明顯；與以上分析吻合。

3　處理方法及記錄
　　（1）在＃1機停盤車并做好安全措施后開始工作，解體軸承前在盤車箱端面裝磁力表架，在軸頸頂部及左、右側(cè)各裝設(shè)一個千分表，以監(jiān)測在軸抬高、下沉及左右移動量，在整個檢修過程中不碰到千分表確保讀數(shù)準確，軸承解體時準確測量＃3瓦各部緊力、間隙，并作好詳細記錄，作為復(fù)裝時的依據(jù)。
　　（2）用框式水平儀測量＃3瓦處軸頸揚度，以供復(fù)裝時參考。
　　（3）＃3軸承座中分面前端面作標記，并測出標記處距盤車箱中分面處距離A和B（如圖2）以供復(fù)裝時參考，確保軸承座的前后位置不變。

　　（4）大軸頂起0．45mm并墊牢，取出下瓦、瓦枕及兩端油檔，＃3軸承座中分面左右內(nèi)邊作標記并測出與大軸距離（用深度游標卡尺反量讀數(shù)a、b、c、d）如圖3，以供復(fù)裝時參考，確保軸承座的位置左右不變，并拆開＃3軸承側(cè)的發(fā)電機端蓋及轉(zhuǎn)子冷卻水回水室支座。

　　（5）松開軸承座緊固螺絲，將軸承座吊移到發(fā)電機端蓋支座處，空出臺板及工作場地，取出軸承座下的三張大墊片0．35mm、0．40mm、1．50mm及2塊小墊片（陰影部份）如圖4，用手提砂輪機打磨臺板緊固螺絲的防松焊點，然后在臺板的四角各安裝一只千分表，進行加緊螺絲測得臺板下沉值如圖5，然后重新點焊螺絲防松，將軸承座放回原處并稍加緊螺絲（在原有墊片暫不放入），用塞尺測取軸承底與臺板之間隙值（如圖6陰影部分），根據(jù)圖4、5、6數(shù)值分析，研究決定將下沉值最大處原0．05mm的墊片換成0．10mm的墊片，其它墊片按原有進行復(fù)裝。
（6）復(fù)裝時按解體時記錄數(shù)據(jù)調(diào)整裝復(fù)。

　　①復(fù)裝軸承座，按原測量的數(shù)據(jù)，調(diào)整軸承座與盤車箱和大軸的距離，緊好軸承座螺栓后測得各數(shù)據(jù)應(yīng)與拆前相同。
　　②復(fù)裝下瓦枕、下瓦及兩端油檔，放下大軸測得瓦側(cè)隙接近拆前數(shù)據(jù)，并應(yīng)注意拆前在盤車箱端面裝設(shè)的千分表讀數(shù)基本保持不變，監(jiān)測軸下沉及軸左右移動量，確保軸系與拆前相同。放下大軸后軸頂千分表測得大軸下沉0．03mm，下瓦底球面墊鐵未受力時有0．08mm的間隙，兩側(cè)墊鐵0．02mm塞尺塞不進，綜合考慮下墊鐵間隙及軸下沉值，決定在下墊鐵內(nèi)加0．03mm墊片，復(fù)裝后大軸表值下沉0．01mm。
　　（7）其它工作按正常復(fù)裝工序進行。
4　結(jié)束語
　　（1）我廠＃1機及＃2機的＃3軸承（均是50MW機組），＃1機組分別于1994年4月和2002年10月用相同方法處理＃3軸承振動問題，＃2機組于2003年1月也通過上述方法處理，本廠＃1、＃2機3次都是用此方法處理＃3軸承頂部軸向振動問題，運行至今各軸承振動狀況良好。